模切是用模切刀依照产品设计的基本要求的图样组合成模切板，在压力作用下，将印刷品或其它板状坯料轧切成所需形状的成型工艺。压痕是利用压线刀或压线模，通过压力在板料上压出线痕，或利用滚线轮在板料上滚出线痕，以便板料能按预定位置做弯折成型。

  一般来说根据模切板和压切结构两部分主要工作部件的形状不相同，模切机可分为平压平、圆压平和圆压圆三种基本类型。

  模切压力的的理论计算公式为：P=KσA，其中P为模压所需要的力，σ为模压中单位面积剪切应力值，A为模压分离面的实际面积，可根据模切材料厚度和周长来计算；K为考虑模压过程的实际条件和各种技术因素影响的系数，K值范围在0.76-1.34之间。

  在实际生产中，往往以试验法来确定各单位长度上的模切力F的数值，然后再计算模切压力的大小，即在试验材料用的压力机上装上一定长度的钢刀和钢线，再放上需加工的材料，对材料加压，直到切断和压出要求的线痕为止。

  记下此时压力P1的读数，重复10次，取其平均值，再将测得的压力P1除以切口和压线的总长度l，即可求得单位长度的平均模切力F=P1/l。

  所需的模切压力可用下式计算：P=K1*L*F，式中P为模切压力，L为模切周边总长（包括切口和压线）；F为单位长度切口和压线为考虑实际生产中各种坏因的系数，常取K1=1.3.

  模切速度与模切机的工作频率有关，是直接影响模切压痕生产率的工艺因素，而且一般来说，模压速度增加，模切压力也会有所增加。

  （1）模切刀版本身制作流程与工艺有误差，手工制版由于受技术人员水平和操作设备的限制，不能够达到理想模切压痕精度。对某些对模切精度要求高的产品，可改用激光制版。

  （2）产品规矩不一。如果产品规格误差大，那么可能是模切机的后定位（又称二次定位）拨动距离过小，能够最终靠调节后定位，增大后定位拨动距离来解决。

  （3）模切压痕与产品的格位未对正。解决办法是依照产品要求，重新校正模切版，套正产品与模切压痕格位。

  （4）另外，模切压痕与工作环境不同会造成材料变形或伸张，也会产生模切压痕格位不准。解决的方法是要尽量保证模切压痕与生产在同一工作环境进行或保证工作环境的同一性（即有相同的温度、湿度等）。

  压痕线不清晰一般会出现两种情况 ，一种叫做暗线 ，指的是不应该有的压痕线 ；而另一种叫做炸线 ，主要是因为模切压痕的压力过大 ，超过了材料承受压力的范围，使产品断裂而造成这种现象。

  第一 、压痕线和压痕模的选择不够理想 ，所以就应选择正确的压痕模型号和压痕线高度 。在选模切材料时压痕模的槽的深度要和模切材料的厚度相同；宽度则是 1．5倍纸 的厚度加上压痕线厚度 ；保证压痕线高度与模切刀高度相同。

  第二 、模压机的压力不够准确，所以就应该适当地调整模切机的调压部分，保证压力达到适当标准。

  如果模切刀的刃 口不够锋利 、刀身质量不合格都可能会造成刃口不光滑 ，由此产生更 多的毛边、灰屑，所 以为了能够更好的保证模切产品的质量，就要选择品质优良的钢刀，提高模切适性 。

  模切刀由于经常被使用，模切刀的磨损程度往往经常被忽略，如果磨损 过于严重 ，不按时换的话，就会根本发挥不出钢刀的作用。因此，每当使用过一段时间后，就需要定期地对钢刀刃口进行全方位检查 ，看磨损情况是不是已经达到了更换条件，及时进行更换。

  因为海绵条必须要达到一定的硬度，才能够让模切到顺利的切开纸张，所以，就应该要依据不同的纸张来选不一样的海绵条 。同时，还要保证海绵条的安装的地方要和模切刀两端要有一定的距离，一般最少要2mm的距离 。如果两端的距离不合适 ，海绵条在受到模切刀压力后 ，则有可能受力不均匀 ，导致产品还没有完全被切开的时候海绵条就已经被拉断，由此产生了大量的纸尘和纸毛 。另外 ，还要保证海绵条的数量 、硬度和高度在整个模板上的位置要均衡分布，确保操作流程规范。

  在实际生产加工中，会常常会出现产品和刀版出现粘连的问题，根本原因是海绵条硬度偏小，使纸张不能弹回，所以就应该要依据真实的情况来合理的使用不同硬度的海绵条或局部增加海绵条；也有一定的可能是模切刀的刃口不够锋利，产品的厚度切过大，从而导致产品与刀版出现粘连 ，所以就需要及时检查刀版磨损 ，进行及时更换 ；还有很大的可能是刀锋的角度问题，刀口有双面刀 、内直 、外直三种 ，所用的刀锋不正确也会出现粘连现象 。返回搜狐，查看更加多